Die Fehlermöglichkeiten-Einflussanalyse (FMEA) ist ein Werkzeug zur systematischen Fehleranalyse und das bewerten von Risiken. Insbesondere in der Produkt- und Prozessentwicklung sollen kostspielige Fehler möglichst frühzeitig entdeckt und behoben werden. Im ersten Schritt wird der Fehler einem Bauteil oder einem Prozesschritt zugeordnet und anschließend der eigentliche Fehler beschrieben. Mögliche Fehlerfolgen beim Einsatz des Produktes oder in einem Folgeprozess werden aufgezählt um die Auswirkungen zu veranschaulichen. Der Fehler wird mit den Zahlen 1 – 10 bewertet nach der Bedeutung B (1 keine, 10 sehr hoch), der Auftretenswahrscheinlichkeit A (1 unwahrscheinlich, 10 sehr hoch) und der Entdeckung E (1 sicher entdeckbar, 10 nicht entdeckbar). Es wird eine Risikoprioritätszahl RPZ berechnet, die die Schwere des Fehlers charakterisiert.
| Fehleridentifikation | Ist-Zustand & Bewertung | ||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Nr. | Prozessschritt / Bauteil | Potenzieller Fehler | Mögliche Fehlerfolge | B | Mögliche Ursachen | A | Vermeidungs- / Entdeckungsmaßnahme | E | RPZ |
🔧 Optimierung & Maßnahmen
| Optimierung & Maßnahmen (Neubewertung nach Umsetzung) | |||||
|---|---|---|---|---|---|
| Nr. | Empfohlene Maßnahme(n) | Bneu | Aneu | Eneu | RPZneu |
📖 Erläuterungen zu den Spalten
Formel: RPZ = B (Bedeutung) × A (Auftreten) × E (Entdeckung)B – Bedeutung / Schwere (1–10)
| 1 | Keine spürbare Auswirkung auf Funktion oder Kunden. |
| 2–3 | Sehr geringfügig (leichter optischer Mangel, Kunde kaum gestört). |
| 4–6 | Mäßige Auswirkung (Funktionseinschränkung, Nacharbeit erforderlich). |
| 7–8 | Hohe Auswirkung (Funktionsausfall, Kunde verärgert). |
| 9–10 | Kritisch (Sicherheitsrisiko, Gefahr für Personen, Gesetzesverstoß). |
A – Auftretenswahrscheinlichkeit (1–10)
| 1 | Extrem unwahrscheinlich (< 1 : 1.000.000 Teile). |
| 2–3 | Sehr selten (ca. 1 : 100.000 bis 1 : 20.000 Teile). |
| 4–6 | Gelegentlich bis mäßig (ca. 1 : 2.000 bis 1 : 200 Teile). |
| 7–8 | Häufiges Auftreten (ca. 1 : 100 bis 1 : 50 Teile). |
| 9–10 | Sehr hoch (fast unvermeidlich, > 1 : 10 bis > 1 : 2). |
E – Entdeckungswahrscheinlichkeit (1–10)
| 1–2 | Fast sicher entdeckt (automatischer 100%-Prüfstand, Poka-Yoke Sperre). |
| 3–5 | Gute bis mittlere Chance (End-of-Line Funktionstest, Prüflehre). |
| 6–7 | Geringe Chance (manuelle Sichtprüfung, Stichprobe am Schichtende). |
| 8–9 | Sehr unwahrscheinlich entdeckt (verdeckter oder sporadischer Fehler). |
| 10 | Nicht entdeckbar vor Auslieferung an den Kunden. |
Der betrachtete Arbeitsschritt, die Station oder die Komponente (z. B. Gehäuseverschraubung).
Die konkrete Abweichung oder Fehlfunktion (z. B. Schraube mit falschem Drehmoment).
Was passiert beim Kunden oder Folgeprozess (z. B. Gehäuse undicht, Kurzschluss).
Grund für das Auftreten (z. B. Verschleiß Schrauberbit, fehlende Kalibrierung).
Bestehende Kontrollmaßnahmen im Ist-Zustand (z. B. Sichtkontrolle, Drehmomentprüfung).
Gesamtrisiko (B × A × E). 🔴 Rot (≥ 120), 🟡 Gelb (50–119), 🟢 Grün (< 50).
Gezielte Korrekturmaßnahme zur Risikosenkung (z. B. Abschalt-Akkuschrauber mit Sensor).
Neubewertung nach Umsetzung der Maßnahme zur Verifikation des Erfolgs.